Les principaux composants d'un concasseur comprennent les marteaux, les revêtements, les plaques à mâchoires et le manteau. Ces composants entrent en contact direct avec le matériau et doivent résister à des impacts et à une usure de haute-intensité. Actuellement, les documents courants peuvent être divisés dans les catégories suivantes :
Acier à haute teneur en manganèse (Mn13, Mn18) L'acier à haute teneur en manganèse est un matériau couramment utilisé pour les composants de concasseurs traditionnels. Sa caractéristique est que sa surface durcit rapidement sous un fort impact (la dureté peut atteindre 500-600 HBW), formant une couche élevée-de dureté et résistante à l'usure, tout en conservant la ténacité interne. Il convient aux plaques à mâchoires des concasseurs à mâchoires, aux manteaux des concasseurs à cône, etc., et est particulièrement adapté au traitement des minerais à haute dureté (tels que le minerai de fer et le granit). Cependant, il convient de noter que si la force d'impact est insuffisante (comme lors du traitement de matériaux souples), l'effet de durcissement de la surface sera affaibli, entraînant une diminution de la résistance à l'usure.
Acier allié (série Cr-Mo) En ajoutant des éléments tels que le chrome (Cr) et le molybdène (Mo), l'acier allié améliore considérablement sa dureté, sa résistance à l'usure et sa résistance à la chaleur. Par exemple, l’acier allié Cr15Mo3 est couramment utilisé dans les marteaux concasseurs. Sa dureté atteint 45-50 HRC, sa résistance à l'usure est 1,5 à 2 fois celle de l'acier à haute teneur en manganèse et il présente une excellente résistance à la fatigue. Il convient au broyage de matériaux moyennement durs (tels que le calcaire et la gangue de charbon), réduisant ainsi le coût du remplacement fréquent des pièces.
Alliage dur (WC-Co) L'alliage dur utilise du carbure de tungstène (WC) comme matrice et du cobalt (Co) comme liant. Sa dureté atteint 85-93 HRA et sa résistance à l'usure est plus de 10 fois supérieure à celle de l'acier à haute teneur en manganèse. Cependant, il est plus coûteux et est généralement utilisé dans les petits concasseurs ou dans les pièces d'usure critiques (telles que la tête de projection d'un concasseur à percussion). Il convient au broyage de matériaux ultra-durs (tels que le basalte et le minerai de silice), prolongeant ainsi considérablement sa durée de vie.
Matériaux composites (cermets, superpositions de soudure) En superposant des alliages de dureté élevée (tels que le carbure de chrome et le carbure de tungstène) ou en pulvérisant des revêtements de cermet sur la surface du matériau de matrice, une structure « surface dure, noyau mou » peut être obtenue. Par exemple, les revêtements des concasseurs à mâchoires utilisent une base en acier à haute teneur en manganèse avec un revêtement soudé en carbure de chrome, qui garantit à la fois une résistance aux chocs et une meilleure résistance à l'usure de la surface. Ceci convient aux conditions de travail complexes impliquant une usure élevée et un impact élevé, mais le processus de fabrication est complexe et le coût est élevé.
